FSSC 22000 คือ ระบบรับรองระบบการจัดการความปลอดภัยทางอาหารสำหรับอุตสาหกรรมการผลิตอาหารและเครื่องดื่ม
โดยอยู่บนพื้นฐานของมาตรฐานระบบต่างๆที่มีอยู่ ณ ปัจจุบัน นั่นคือ

      -  ISO 22000

      -  ISO/TS22002-X (ข้อกำหนดเฉพาะในแต่ละ Category) และ

      -  Aditional Requirements (ข้อกำหนดเพิ่มเติมสำหรับผู้ต้องการขอการรับรอง FSSC22000)

ตามมาตรฐานสากล FSSC 22000 ปัจจุบัน Version 5.1 เป็นระบบรับรองความปลอดภัยอาหารสำหรับผู้ผลิตอาหารที่ช่วย
ให้ระบุและควบคุมความเสี่ยงด้านความปลอดภัยของอาหาร มาตรฐานนี้ยืนยันระบบความปลอดภัยของอาหาร แสดงให้เห็น
ว่ามีกระบวนการความปลอดภัยของอาหารที่เข้มงวดและความมุ่งมั่นของคุณต่อสุขอนามัยและสุขภาพของมนุษย์

Master plan for consultant and implementation Food Safety System Certification 2200 
FSSC22000/ISO/TS22002-1 For Food      ( FSSC22000 Version 5.1  )

Stage 1   - อบรมหลักสูตร ข้อกำหนดและการประยุกต์ใช้ระบบ  FSSC22000/ISO/TS22002-1

Stage 2    - ให้คำแนะนำออกแบบพื้นที่ของกระบวนการและผลิตภัณฑ์  ประเมินความเสี่ยงในแต่ละกระบวนการ
                   ทำงานภายใต้  Risk base thinking เพื่อชี้บ่งหาความเสี่ยงและโอกาส ตามโครงสร้างบริบทขององค์กร
                   ในขอบข่ายการขอรับรองระบบ  
                - ให้คำปรึกษาในการสร้างวัตถุประสงค์คุณภาพและแผนงานตามความเสี่ยงและบริบทขององค์กร เพื่อให้
                   บรรลุโดยกำหนดตัวชี้วัด (KPI ) ที่ชัดเจนและวิธีการวัดผลสำเร็จของโครงการ
                - ทบทวนเอกสารและให้คำแนะนำเอกสารมาตรการควบคุมและป้องกันการปนเปื้อนอันตรายตามหลักการGHPs
                   และที่ต้องจัดทำเพิ่มเติมให้สอดคล้องตาม PRPs (ISO/TS22002-1: FOOD)
                - ให้คำแนะนำทบทวนขั้นตอนการผลิต ( process flow diagrame ) และ วิเคราะห์อันตราย เพื่อหาจุด OPRPs,
                   CCPs ตามหลักการตัดสินใจให้สอดคล้องกับ ISO22000/FSSC22000  
                - ให้คำแนะนำในการจัดทำแผนเฝ้าตรวจระวังที่จุด OPRPs & CCPs ที่เลือกแล้ว
                - ให้คำแนะนำในการทำ Validation and Verification ทีขั้นตอน PRPs, OPRPs & CCPs.ให้คำแนะนำในการ
                   ออกแบบระบบงานและจัดเตรียมเอกสาร ที่เกี่ยวข้องและจำเป็น เช่น
                - นโยบายและวัตถุประสงค์ด้านความปลอดภัยอาหาร
                - คู่มือคุณภาพ (Quality Manual)
                - ระเบียบปฏิบัติการเตรียมความพร้อมและตอบสนองต่อสถานกาณ์ฉุกเฉิน                          
                - เอกสารการประเมิน Food defense                  
                - การทดสอบ Mock recall

Stage 3   - Implementation FSSC22000  by organization 

Stage 4    - อบรมหลักสูตร การตรวจติดตามคุณภาพภายในระบบ  FSSC22000/ISO/TS22002-1
                 - อบรมให้เป็นผู้ตรวจประเมิน (Auditor) พร้อมแต่งตั้งทีม Auditor เพื่อวางแผนในการตรวจประเมินระบบบริหาร
                   คุณภาพ โดยใช้เทคนิคการตรวจแบบเข้าถึงกระบวนการ (Process approach)

Stage 8    - ที่ปรึกษาเข้าร่วมดำเนินการตรวจติดตามภายในกับองค์กรเพื่อประเมินความสอดคล้องของระบบบริหารคุณภาพแนะนำ
                   แก้ไขข้อบกพร่องที่พบจากการตรวจติดตามคุณภาพภายใน
                 - ให้คำแนะนำในการนำเอาเอกสารที่จัดทำไปปฏิบัติและทำการให้คำแนะนำในการแก้ไขข้อบกพร่องที่พบในการตรวจ
                   ติดตามคุณภาพภายใน 

Stage 9    - ดำเนินการประชุมทบทวนฝ่ายบริหาร(Management  Review)

Stage10   - Pre audit โดยที่ปรึกษา เพื่อตรวจสอบภาพรวมของการทำระบบ และตรวจหาจุดบกพร่องของระบบที่ต้องปรับปรุง

ดำเนินการตรวจประเมินโดย C.B. ที่ท่านเลือก

ที่ปรึกษาให้คำแนะนำแก้ไขข้อบกพร่องระหว่างและหลังการตรวจประเมินจากหน่วยงานรับรอง

มีการใช้โดยองค์กรต่าง ๆ ตลอดห่วงโซ่อาหารเพื่อช่วยเหลือในการส่งมอบอาหารที่ปลอดภัยต่อการบริโภค
มาตรฐาน ISO 22000: 2018 เป็นกรอบงานที่เป็นเลิศเพื่อช่วยในการประยุกต์ใช้ระบบการจัดการด้านความปลอดภัย
ของอาหาร (FSMS) ปัจจุบันมาตรฐาน ISO 22000 กำลังปรับเปลี่ยนไปเป็นเวอร์ชั่นใหม่คือ
มาตรฐาน ISO 22000: 2018

วิธีการปลูก ขนส่ง ผลิต และรวมถึงการบริโภคอาหารมีการเปลี่ยนแปลงอย่างมากตั้งแต่มาตรฐานเดิมได้รับการ
เผยแพร่เมื่อทศวรรษที่แล้ว มาตรฐานใหม่นี้วิเคราะห์ถึงการเปลี่ยนแปลงเหล่านี้และจุดมุ่งหมายในการช่วยองค์กร
ลดอันตรายด้านความปลอดภัยของอาหาร

นอกจากการทำมาตรฐาน ISO 22000 และผลจากระบบการจัดการด้านความปลอดภัยของอาหาร (FSMS) ได้ง่ายขึ้น
ในการบูรณาการกับระบบการจัดการมาตรฐาน ISO อื่น ๆ เวอร์ชั่นใหม่ของมาตรฐานนี้ยังแนะนำวงจรการบริหารงาน
คุณภาพ (PDCA) และแนวคิดแบบ Risk-based Thinking โดยการรวมวงจรการบริหารงานคุณภาพ (PDCA) และ
แนวคิดแบบ Risk-based Thinking เข้าด้วยกันเพื่อจัดการความเสี่ยงทางธุรกิจด้วย HACCP เพื่อระบุ ป้องกัน และ
ควบคุมอันตรายด้านความปลอดภัยของอาหาร มาตรฐาน ISO 22000 ช่วยองค์กรในการลดความเสี่ยงและปรับปรุง
ด้านความปลอดภัย

Master plan for consultant and implementation Food Safety System Certification 2200 
ISO 22000: 2018    

Stage 1   - อบรมหลักสูตร ข้อกำหนดและการประยุกต์ใช้ระบบ  ISO 22000: 2018    

Stage 2    - ให้คำแนะนำออกแบบพื้นที่ของกระบวนการและผลิตภัณฑ์  ประเมินความเสี่ยงในแต่ละกระบวนการ
                   ทำงานภายใต้  Risk base thinking เพื่อชี้บ่งหาความเสี่ยงและโอกาส ตามโครงสร้างบริบทขององค์กร
                   ในขอบข่ายการขอรับรองระบบ  
                - ให้คำปรึกษาในการสร้างวัตถุประสงค์คุณภาพและแผนงานตามความเสี่ยงและบริบทขององค์กร เพื่อให้
                   บรรลุโดยกำหนดตัวชี้วัด (KPI ) ที่ชัดเจนและวิธีการวัดผลสำเร็จของโครงการ
                - ทบทวนเอกสารและให้คำแนะนำเอกสารมาตรการควบคุมและป้องกันการปนเปื้อนอันตรายตามหลักการGHPs
                   และที่ต้องจัดทำเพิ่มเติมให้สอดคล้องตาม PRPs (ISO/TS22002-1: FOOD)
                - ให้คำแนะนำทบทวนขั้นตอนการผลิต ( process flow diagrame ) และ วิเคราะห์อันตราย เพื่อหาจุด OPRPs,
                   CCPs ตามหลักการตัดสินใจให้สอดคล้องกับ ISO22000/FSSC22000  
                - ให้คำแนะนำในการจัดทำแผนเฝ้าตรวจระวังที่จุด OPRPs & CCPs ที่เลือกแล้ว
                - ให้คำแนะนำในการทำ Validation and Verification ทีขั้นตอน PRPs, OPRPs & CCPs.ให้คำแนะนำในการ
                   ออกแบบระบบงานและจัดเตรียมเอกสาร ที่เกี่ยวข้องและจำเป็น เช่น
                - นโยบายและวัตถุประสงค์ด้านความปลอดภัยอาหาร
                - คู่มือคุณภาพ (Quality Manual)
                - ระเบียบปฏิบัติการเตรียมความพร้อมและตอบสนองต่อสถานกาณ์ฉุกเฉิน                          
                - เอกสารการประเมิน Food defense                  
                - การทดสอบ Mock recall

Stage 3   - Implementation ISO 22000: 2018 by organization 

Stage 4    - อบรมหลักสูตร การตรวจติดตามคุณภาพภายในระบบ  ISO 22000: 2018
                 - อบรมให้เป็นผู้ตรวจประเมิน (Auditor) พร้อมแต่งตั้งทีม Auditor เพื่อวางแผนในการตรวจประเมินระบบบริหาร
                   คุณภาพ โดยใช้เทคนิคการตรวจแบบเข้าถึงกระบวนการ (Process approach)

Stage 8    - ที่ปรึกษาเข้าร่วมดำเนินการตรวจติดตามภายในกับองค์กรเพื่อประเมินความสอดคล้องของระบบบริหารคุณภาพแนะนำ
                   แก้ไขข้อบกพร่องที่พบจากการตรวจติดตามคุณภาพภายใน
                 - ให้คำแนะนำในการนำเอาเอกสารที่จัดทำไปปฏิบัติและทำการให้คำแนะนำในการแก้ไขข้อบกพร่องที่พบในการตรวจ
                   ติดตามคุณภาพภายใน 

Stage 9    - ดำเนินการประชุมทบทวนฝ่ายบริหาร(Management  Review)

Stage10   - Pre audit โดยที่ปรึกษา เพื่อตรวจสอบภาพรวมของการทำระบบ และตรวจหาจุดบกพร่องของระบบที่ต้องปรับปรุง

ดำเนินการตรวจประเมินโดย C.B. ที่ท่านเลือก

ที่ปรึกษาให้คำแนะนำแก้ไขข้อบกพร่องระหว่างและหลังการตรวจประเมินจากหน่วยงานรับรอง

“HACCP” ย่อมาจาก “Hazard Analysis Critical Control Point” คือระบบสำหรับบริหารจัดการด้านความปลอดภัยอาหาร ซึ่งเป็นมาตรฐานสากล อ้างอิงจากเอกสาร “Recommended International Code of Practice General Principles of Food Hygiene (CAC/RCP 1-1969, Rev.4-2003)” ตามข้อกําหนดของคณะกรรมาธิการโครงการมาตรฐานอาหาร FAO/ WHO (Codex Alimentarius Commission) มุ่งเน้นถึงการวิเคราะห์อันตรายและหาจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม ออกแบบมาเพื่อควบคุมอันตรายทางด้านอาหาร (Food Hazard) ที่มีโอกาสเกิดขึ้นในกระบวนการผลิต โดยประกอบไปด้วย 5 ขั้นตอนเริ่มต้น (Preliminary Steps) และหลัก 7 ประการ (Principle)

5 ขั้นตอนเริ่มต้น (Preliminary Steps) เมื่อนำระบบ HACCP ไปประยุกต์ใช้

ขั้นตอนที่ 1: จัดตั้งทีมงาน HACCP (Assemble the HACCP Team)

ขั้นตอนที่ 2: กำหนดรายละเอียดผลิตภัณฑ์ (Describe the product)

ขั้นตอนที่ 3: ระบุวิธีการนำไปใช้ (Describe intended use)

ขั้นตอนที่ 4: จัดทำแผนภูมิกระบวนการผลิต (Develop a flow diagram)

ขั้นตอนที่ 5: ทวนสอบความถูกต้องของแผนภูมิการผลิต (Verify the flow diagram)

หลัก 7 ประการ (Prin

“HACCP” ย่อมาจาก “Hazard Analysis Critical Control Point” คือระบบสำหรับบริหารจัดการด้านความปลอดภัยอาหาร ซึ่งเป็นมาตรฐานสากล อ้างอิงจากเอกสาร “Recommended International Code of Practice General Principles of Food Hygiene (CAC/RCP 1-1969, Rev.4-2003)” ตามข้อกําหนดของคณะกรรมาธิการโครงการมาตรฐานอาหาร FAO/ WHO (Codex Alimentarius Commission) มุ่งเน้นถึงการวิเคราะห์อันตรายและหาจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม ออกแบบมาเพื่อควบคุมอันตรายทางด้านอาหาร (Food Hazard) ที่มีโอกาสเกิดขึ้นในกระบวนการผลิต โดยประกอบไปด้วย 5 ขั้นตอนเริ่มต้น (Preliminary Steps) และหลัก 7 ประการ (Principle)

5 ขั้นตอนเริ่มต้น (Preliminary Steps) เมื่อนำระบบ HACCP ไปประยุกต์ใช้

ขั้นตอนที่ 1: จัดตั้งทีมงาน HACCP (Assemble the HACCP Team)

ขั้นตอนที่ 2: กำหนดรายละเอียดผลิตภัณฑ์ (Describe the product)

ขั้นตอนที่ 3: ระบุวิธีการนำไปใช้ (Describe intended use)

ขั้นตอนที่ 4: จัดทำแผนภูมิกระบวนการผลิต (Develop a flow diagram)

ขั้นตอนที่ 5: ทวนสอบความถูกต้องของแผนภูมิการผลิต (Verify the flow diagram)

หลัก 7 ประการ (Principle) ประกอบด้วย

หลักการที่ 1 (ขั้นตอนที่ 6): วิเคราะห์อันตราย (Conduct a hazard analysis)

หลักการที่ 2 (ขั้นตอนที่ 7): กำหนดจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม

(Determine the critical control points, CCPs)

หลักการที่ 3 (ขั้นตอนที่ 8): กำหนดค่าวิกฤต (Establish critical limits)

หลักการที่ 4 (ขั้นตอนที่ 9): การเฝ้าระวัง (Establish monitoring procedures)

หลักการที่ 5 (ขั้นตอนที่ 10): การแก้ไขเมื่อมีความเบี่ยงเบน (Establish corrective actions)

หลักการที่ 6 (ขั้นตอนที่ 11): การทวนสอบระบบ (Establish verification procedures)

หลักการที่ 7 (ขั้นตอนที่ 12): การจัดทำเอกสาร/บันทึก

(Establish record-keeping and documentation procedures

รายละเอียดของขั้นตอนเริ่มต้นและหลักการมีดังนี้

ขั้นตอนที่ 1: จัดตั้งทีมงาน HACCP (Assemble the HACCP Team)

• ทีมงานต้องได้รับการฝึกอบรมและมีความเข้าใจในหลักการปฏิบัติงานที่ดีและการวิเคราะห์อันตราย
• ทีมงานควรประกอบไปด้วยบุคลากรจากหลากหลายแผนกและมีอำนาจหน้าที่ความรับผิดชอบที่ได้รับมอบหมายอย่างชัดเจน
• ในกรณีที่องค์กรขาดผู้เชี่ยวชาญเฉพาะด้าน ควรขอคำแนะนำจากผู้เชี่ยวชาญภายนอก เช่น สมาคมทางการค้าหรืออุตสาหกรรม ผู้เชี่ยวชาญอิสระ หน่วยงานของรัฐที่เกี่ยวข้อง เป็นต้น

ขั้นตอนที่ 2: กำหนดรายละเอียดผลิตภัณฑ์ (Describe the product)

คือ การอธิบายข้อมูลทั่วไปของผลิตภัณฑ์ วัตถุดิบและวิธีการผลิต รวมถึงสภาวะการขนส่งและกระจายสินค้า เช่น แช่เย็น แช่แข็ง อุณหภูมิห้อง เป็นต้น

ตัวอย่าง การกำหนดรายละเอียดผลิตภัณฑ์

ขั้นตอนที่ 3: ระบุวิธีการนำไปใช้ (Describe intended use)

ระบุวิธีการใช้หรือบริโภคสินค้าและกลุ่มผู้บริโภคให้ชัดเจน เช่น ทารก ผู้สูงอายุ ผู้แพ้สารอาหาร เป็นต้น รวมถึงระบุวิธีการนำไปใช้เพื่อให้มั่นใจว่าผู้บริโภคจะไม่นำไปใช้ผิดวิธี พร้อมทั้งระบุคำเตือนหรือข้อแนะนำในการจัดเตรียมก่อนอุปโภค บริโภค

ตัวอย่าง การระบุวิธีนำไปใช้และการระบุข้อมูลบนฉลาก

ขั้นตอนที่ 4: จัดทำแผนภูมิกระบวนการผลิต (Develop a flow diagram)

• แผนภูมิแสดงขั้นตอนการผลิตคลอบคลุมทุกกระบวนการตั้งแต่รับวัตถุดิบ บรรจุภัณฑ์ การจัดเก็บ การแปรรูป การบรรจุ จนถึงการจำหน่ายไปยังผู้บริโภค
• ระบุ rework/reprocess (ถ้ามี)
• ของเสียและสิ่งพลอยได้ (ถ้ามี)
• โอกาสที่อาจจะเกิดการล่าช้าในกระบวนการผลิต(ถ้ามี)
• เขียนตามที่ปฏิบัติงานจริง
• เดินตรวจในสายการผลิตและทวนสอบเพื่อยืนยันว่ามีการผลิตตามแผนภูมิที่จัดทำขึ้น
• เซ็นชื่อรับรองแผนภูมิ

ขั้นตอนที่ 5: ทวนสอบความถูกต้องของแผนภูมิการผลิต (Verify the flow diagram)

• ทีม HACCP นำเอกสารแผนภูมิการผลิตเดินเข้าตรวจที่พื้นที่เพื่อยืนยันขั้นตอนการผลิต
• ทบทวนทุกครั้งเมื่อมีการเปลี่ยนแปลงในการผลิต เช่น ติดตั้งเครื่องจักรใหม่ ปรับปรุงขั้นตอนการผลิต
•  

หลักการที่ 1 (ขั้นตอนที่ 6): วิเคราะห์อันตราย (Conduct a hazard analysis)

เมื่อดำเนินการตาม 5 ขั้นตอนเริ่มต้นแล้ว ต่อไปคือการวิเคราะห์อันตรายซึ่งถือเป็นหนึ่งในขั้นตอนสำคัญที่ส่งผลถึงประสิทธิภาพโดยรวมของแผน HACCP

• ประเมินอันตรายที่อาจเกิดขึ้นในขั้นตอนต่าง ๆ (ตามแผนภูมิการผลิต) และกำหนดมาตรการควบคุม
• อันตราย (Hazard) เป็นสิ่งที่มีคุณลักษณะทางชีวภาพ เคมี หรือกายภาพที่มีอยู่ในอาหาร หรือสภาวะของอาหารที่มีศักยภาพในการก่อให้เกิดปัญหาต่อสุขภาพ แบ่งได้เป็น 3 กลุ่มคือ

1. อันตรายทางชีวภาพ (Biological Hazard)
2. อันตรายทางเคมี (Chemical Hazard)
3. อันตรายทางกายภาพ (Physical Hazard)

ซึ่งอันตรายแต่ละชนิดดังกล่าว มีแหล่งที่มาและวิธีการควบคุมดังนี้

1. อันตรายทางชีวภาพ (Biological Hazard)

การปนเปื้อนจากเชื้อจุลินทรีย์ เช่น

• • • การมีเชื้อจุลินทรีย์อาศัยในวัตถุดิบจากแหล่งกำเนิด
    • การปนเปื้อนเชื้อจุลินทรีย์จากอุปกรณ์ เครื่องจักรและพนักงาน
    • การเจริญเติบโตเพิ่มจำนวนมาขึ้นเชื้อจุลินทรีย์จากกระบวนการที่มีความล่าช้า
    • การอยู่รอดได้ของเชื้อจุลินทรีย์จากกระบวนการปรุงสุก (Survival under process)
    • การเจริญเติบโตเชื้อจุลินทรีย์จากการควบคุมอุณหภูมิในบรรยากาศและวัตถุดิบไม่ได้ตามกำหนด

ตัวอย่างมาตรการควบคุมอันตรายชีวภาพ

1. • • การควบคุมแหล่งวัตถุดิบ
     • การใช้ความร้อนในการฆ่าเชื้ออย่างถูกต้อง
     • การแช่เย็น/การแช่แข็ง
     • การควบคุม pH(การหมัก การปรับกรด)
     • การควบคุม Water Activity(การเติมเกลือ/น้ำตาล, การทำแห้ง )
     • การควบคุมอาหารที่ผ่านการให้ความร้อนแล้วไม่ให้ถูกปนเปื้อนโดยใช้โปรแกรมพื้นฐาน
     • การควบคุมอาหารเลี้ยงสัตว์
2. อันตรายทางเคมี (Chemical Hazard)

การปนเปื้อนจากจากอันตรายทางเคมี เช่น

• • • การปนเปื้อนจากแหล่งของวัตถุดิบ เช่น ยาฆ่าแมลง

ปุ๋ย,ฮอร์โมน,ยาปฏิชีวนะ

• • • การตั้งใจใส่วัตถุเจือปนอาหาร โดยไม่พิจารณากฎหมายที่กำหนด เช่น Food additives ( สารกันบูด สารฟอกขาว สารทำให้กรอบ หรือ สีสังเคราะห์ ผสมอาหาร เป็นต้น )

ตัวอย่างมาตรการควบคุมอันตรายทางเคมี

• การควบคุมแหล่งวัตถุดิบ
• การควบคุมกระบวนการผลิต โดยการทบทวนข้อมูลของวัตถุดิบ ตลอดจนถึงวัสดุหีบห่อเช่น การขอใบรับรองจากผู้ขาย การตรวจสอบวัตถุดิบทุกรุ่นการผลิต
• ดูแลวิธีการปฏิบัติงานของพนักงาน เช่น การจัดเตรียมสารเคมีสำหรับล้าง
• วิธีการล้างทำความสะอาด
• การควบคุมการเบิกจ่ายสารเคมี การจัดเก็บในสถานที่ปลอดภัยมีระบบล็อค
• การควบคุมการชี้บ่งสารเคมีที่ใช้ตลอดขั้นตอนการผลิต
• ทบทวนโปรแกรมบำรุงรักษาเครื่องจักร

3. อันตรายทางกายภาพ (Physical Hazard)

การปนเปื้อนจากจากอันตรายทางกายภาพ เช่น

• • • ปนเปื้อนมาในวัตถุดิบ
    • การใช้เครื่องมือ, เครื่องจักร อย่างไม่ถูกวิธี
    • การบำรุงรักษาเครื่องมือ เครื่องจักรไม่เพียงพอ
    • ผู้ปฏิบัติงานนำสิ่งแปลกปลอมเข้าไลน์

ตัวอย่างมาตรการควบคุมอันตรายทางกายภาพ เช่น

• • • การควบคุมแหล่งวัตถุดิบ
    • การควบคุมการผลิต เช่น การติดตั้งแม่เหล็ก หรือเครื่อง x-ray การฝึกอบรมและการดูแลการปฏิบัติงานของพนักงานตลอด จนการแต่งกาย
    • ทบทวนโปรแกรมการบำรุงรักษาเครื่องมือ เครื่องจักรต่าง ๆ

นอกจากอันตรายทั้ง 3 ด้านแล้วยังมีอันตรายจากสารก่อภูมิแพ้ (Allergens) ซึ่งต้องนำมาวิเคราะห์เช่นกัน(บางครั้งสารก่อภูมิแพ้ถูกจัดอยู่ในกลุ่มอันตรายทางเคมี)

Allergens หมายถึงสารก่อภูมิแพ้ สารอาหาร ที่ก่อให้เกิดภูมิแพ้ มักเป็นสารอาหารประเภทโปรตีนที่ทนต่อความร้อน ทนต่อการย่อยในระบบทางเดินอาหาร เช่น การย่อยด้วยกรดในกระเพาะอาหาร และเอนไซม์ในลำไส้เล็ก

แหล่งข้อมูลที่มีความจำเป็นต่อการวิเคราะห์อันตราย เช่น

• • • ข้อมูลทางวิทยาศาสตร์ล่าสุด
    • ประวัติและอันตรายที่เกี่ยวข้องกับผลิตภัณฑ์ที่เฉพาะ
    • หลักเกณฑ์การปฏิบัติที่เกี่ยวข้อง
    • คู่มือแนวทางที่น่าเชื่อถือ
    • ข้อกำหนดลูกค้า
    • กฎหมายความปลอดภัยอาหาร สำหรับการผลิตและการขายผลิตภัณฑ์ เช่น ประกาศกระทรวงสาธารณสุข มาตรฐานสินค้าเกษตร (มกษ.) มาตรฐานสินค้าเกษตรและอาหารแห่งชาติ (มกอช.) มาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรม (มอก.) ประกาศกรมวิทย์การแพทย์ Codex JECFA เป็นต้น

หลักการที่ 2 (ขั้นตอนที่ 7): กำหนดจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม (Determine the critical control points, CCPs)

• จุดวิกฤติที่ต้องควบคุม (Critical Control Point, CCP) คือ ขั้นตอนที่ต้องมีการควบคุมเพื่อที่จะป้องกันกำจัดหรือลดอันตรายที่จะเกิดขึ้นให้อยู่ในระดับที่ยอมรับได้
• พิจารณาแต่ละขั้นตอนตามแผนภูมิการผลิตโดยอาศัยผู้เชี่ยวชาญ
• ใช้ CCP Decision Tree (พิจารณาถึงความเหมาะสมในการนำไปใช้)
• ใช้การประเมินความเสี่ยงที่พิจารณาถึงและโอกาส (Likelihood) ที่จะเกิดความรุนแรง (Severity)

หลักการที่ 3 (ขั้นตอนที่ 8): กำหนดค่าวิกฤต (Establish critical limits)

• ค่าวิกฤติ (Critical Limit, CL) คือ เกณฑ์ที่กำหนดขึ้นระหว่างค่าที่ยอมรับ กับ ค่าที่ไม่ยอมรับ
• Critical Limit เป็นค่าซึ่งมีความเฉพาะสำหรับ CCP แต่ละจุด
• กำหนดเชิงปริมาณ (กำหนดเป็นค่าตัวเลข) เช่น ควบคุมอุณหภูมิทอด >100°C , อุณหภูมิพลาสเจอร์ไรซ์ >75°C, 15 min.
• กำหนดเชิงเชิงคุณภาพ (บรรยาย) เช่น ตะแกรงกรองไม่ชำรุด รอยซีลบนซองปิดสนิท

หลักการที่ 4 (ขั้นตอนที่ 9): การเฝ้าระวัง (Establish monitoring procedures)

• การตรวจเฝ้าระวัง คือ กำหนดการตรวจวัดหรือสังเกตการณ์ค่าวิกฤตในแต่ละ CCP ขั้นตอนการดำเนินงานในการตรวจเฝ้าระวังจะต้องสามารถตรวจพบการสูญเสียการควบคุม ณ CCP
• ต้องเฝ้าตรวจทันเวลาเพื่อปรับกระบวนการทำงานให้อยู่ภายใต้การควบคุม และป้องกันปัญหาต่อค่าวิกฤต หากผลการตรวจเฝ้าระวังแสดงให้เห็นแนวโน้มการสูญเสียการควบคุม ณ CCP นั้น การปรับกระบวนการจะต้องปฏิบัติก่อนการเบี่ยงเบน (deviation)
• ข้อมูลที่ได้จากการตรวจเฝ้าระวังจะต้องนำมาประเมินโดยเจ้าหน้าที่ผู้รับผิดชอบ ซึ่งมีความรู้และอำนาจหน้าที่ในการสั่งการแก้ไขเมื่อตรวจพบปัญหา
• บันทึกข้อมูลและเอกสารต่าง ๆ ต้องมีการลงนามกำกับโดยเจ้าหน้าที่ผู้ทำหน้าที่ตรวจเฝ้าระวัง ณ เวลานั้น และกำหนดผู้มีอำนาจในการทบทวนเอกสารต่อไป

หลักการที่ 5 (ขั้นตอนที่ 10): การแก้ไขเมื่อมีความเบี่ยงเบน (Establish corrective actions)

• เมื่อพบว่าเกิดการเบี่ยงเบนออกนอกขอบเขตวิกฤต
• ระบุผู้รับผิดชอบ
• การแสดงสถานะเพื่อป้องกันการปะปนกับผลิตภัณฑ์อื่น
• แยกกลุ่มผลิตภัณฑ์ต้องสงสัย
• การแก้ไขและมาตรการป้องกัน

หลักการที่ 6 (ขั้นตอนที่ 11): การทวนสอบระบบ (Establish verification procedures)

• ประเมินประสิทธิผล และมั่นใจได้ว่ามีการปฏิบัติ
• การทวนสอบเอกสารและบันทึก GMP & HACCP
• การสอบเทียบอุปกรณ์และเครื่องมือที่ใช้
• การตรวจประเมินภายใน
• การตรวจวิเคราะห์ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป

หลักการที่ 7 (ขั้นตอนที่ 12): การจัดทำเอกสาร/บันทึก (Establish record-keeping and documentation procedures)

• เอกสารคู่มือทำงาน เช่น HACCP Manual Standard Operation Procedure Monitoring Procedure

Corrective Action Procedure

• บันทึกคุณภาพ HACCP เช่น บันทึกการตรวจติดตาม บันทึกการแก้ไขปัญหาเมื่อมีการเบี่ยงเบน บันทึกการตรวจสอบความถูกต้องของแผน บันทึกการทวนสอบ

เพื่อคงไว้ซึ่งประสิทธิภาพของระบบ HACCP ควรมีการทบทวนกิจกรรมต่าง ๆ อย่างสม่ำเสมอ รวมถึงแผน HACCP ต้องเป็นปัจจุบันและได้รับการแก้ไขเมื่อจำเป็น นอกจากนั้นบุคลากรที่เกี่ยวข้องควรได้รับการอบรมเพื่อให้เข้าใจถึงความสำคัญและบทบาทหน้าที่ความรับผิดชอบของตนเอง

อย่างไรก็ตามปัจจุบัน Codex ได้มีการปรับปรุงมาตรฐานดังกล่าวและออกเอกสารฉบับร่างซึ่งเรียกกันแบบสั้น ๆ ว่า “GHP Rev.5” [PROPOSED DRAFT REVISION OF THE GENERAL PRINCIPLES OF FOOD HYGIENE (CXC 1-1969) GENERAL PRINCIPLES OF FOOD HYGIENE: GOOD HYGIENE PRACTICES (GHPs) AND THE HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINT (HACCP) SYSTEM (At Step 5/8)] ซึ่งเบื้องต้นมีการปรับเปลี่ยนพอสมควรเพื่อให้ทันกับปัญหาความไม่ปลอดภัยของอาหารในปัจจุบัน…เตรียมตัวให้พร้อมและติดตามกันต่อไป

**************************

Master plan for consultant and implementation for GMP/HACCP system

Stage 1 - อบรมหลักสูตร การประยุกต์ใช้ระบบ และการตรวจติดตามภายในระบบ GMP/HACCP

Stage 2 - ตรวจสอบพื้นที่โรงงาน ยืนยันขอบเขตขอการรับรองของกระบวนการและผลิตภัณฑ์

- จัดทำมาตรการควบคุมและป้องกันการปนเปื้อนอันตรายตามหลักการ GMP ที่ต้องประยุกต์ใช้ เช่น

• Raw material incoming procedure

• Water control procedure

• Recall procedure

• Cleaning Program

• Glass & Hard Plastic Control procedure

• Chemical Control procedure

• Pest control procedure

• Personal hygiene procedure

• Transportation procedure

• Training procedure

- จัดทำเอกสารและบันทึก ตามหลักการ HACCP 12 ขั้นตอน

- วิเคราะห์หา จุด CCP และจัดทำแผนเฝ้าตรวจระวังและบันทึกการตรวจที่จุด CCP

Stage 3 - องค์กรดำเนินการใช้ระบบเอกสารและบันทึกตามที่กำหนด ในเอกสาร GMP/HACCP

- จัดทำ Validation and Verification process & products.

Stage 4 - ที่ปรึกษาเข้าร่วมดำเนินการตรวจติดตามภายในกับองค์กรเพื่อประเมินความสอดคล้องของระบบบริหารคุณภาพแนะนำแก้ไขข้อบกพร่องที่พบจากการตรวจติดตามคุณภาพภายใน

- ให้คำแนะนำในการนำเอาเอกสารที่จัดทำไปปฏิบัติและทำการให้คำแนะนำในการแก้ไขข้อบกพร่องที่พบในการตรวจติดตามคุณภาพภายในดำเนินการ

ตรวจประเมินโดย C.B. ที่ท่านเลือก

ที่ปรึกษาให้คำแนะนำแก้ไขข้อบกพร่องระหว่างและหลังการตรวจประเมินจากหน่วยงาน

GMP คืออะไร?

“GMP” ย่อมาจาก “Good Manufacturing Practice” หมายถึง หลักเกณฑ์และวิธีการที่ดีในการผลิตอาหาร ซึ่งถือเป็นระบบประกันคุณภาพระดับพื้นฐานที่จำเป็นสำหรับผู้ประกอบการ เพื่อให้สามารถผลิตอาหารได้อย่างปลอดภัยและมีคุณภาพ โดยออกแบบมาเพื่อป้องกันและลดความเสี่ยงที่อาจจะทำให้อาหารเกิดความไม่ปลอดภัยต่อผู้บริโภค

GMP สากลของ Codex มีหลักเกณฑ์ข้อกำหนดทั้งหมด 10 หัวข้อ (CAC/RCP 1-1969 Rev.4) สำหรับประเทศไทย สํานักงานคณะกรรมการอาหารและยาได้ประยุกต์หลักเกณฑ์ของ GMP Codex เพื่อให้เหมาะสมกับบริบทของผู้ประกอบการในประเทศไทยและบังคับใช้เป็นกฎหมายตามประกาศกระทรวงสาธารณสุข (ฉบับที่ 193) พ.ศ.2543 ซึ่งมีหลักเกณฑ์ทั้งหมด 6 หัวข้อ

กล่าวได้ว่า GMP นอกจากจะถูกบังคับใช้เป็นกฎหมายแล้ว ยังเป็นระบบประกันคุณภาพพื้นฐานที่สามารถผลักดันให้ผู้ประกอบการโดยเฉพาะ SME พัฒนาไปสู่มาตรฐานอื่นๆ ที่สูงขึ้น เช่น HACCP, ISO9001, BRC , ISO22000, FSSC22000 เป็นต้น

-----------------------------------------------------------

หลักเกณฑ์ข้อแนะนำของ GMP Codex (CAC/RCP 1-1969 Rev.4) เปรียบเทียบกับ GMP ตามประกาศฯ ฉบับที่ 193 พ.ศ.2543

อย่างไรก็ตามปัจจุบัน Codex ได้มีการปรับปรุงมาตรฐานดังกล่าวและออกเอกสารฉบับร่างซึ่งเรียกกันแบบสั้น ๆ ว่า “GHP Rev.5” [PROPOSED DRAFT REVISION OF THE GENERAL PRINCIPLES OF FOOD HYGIENE (CXC 1-1969) GENERAL PRINCIPLES OF FOOD HYGIENE: GOOD HYGIENE PRACTICES (GHPs) AND THE HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINT (HACCP) SYSTEM (At Step 5/8)] ซึ่งเบื้องต้นมีการปรับเปลี่ยนพอสมควรเพื่อให้ทันกับปัญหาความไม่ปลอดภัยของอาหารในปัจจุบัน...เตรียมตัวให้พร้อมและติดตามกันต่อไป

************************************

Master plan for consultant and implementation for GMP/HACCP system

Stage 1 - อบรมหลักสูตร การประยุกต์ใช้ระบบ และการตรวจติดตามภายในระบบ GMP/HACCP

Stage 2 - ตรวจสอบพื้นที่โรงงาน ยืนยันขอบเขตขอการรับรองของกระบวนการและผลิตภัณฑ์

- จัดทำมาตรการควบคุมและป้องกันการปนเปื้อนอันตรายตามหลักการ GMP ที่ต้องประยุกต์ใช้ เช่น

• Raw material incoming procedure

• Water control procedure

• Recall procedure

• Cleaning Program

• Glass & Hard Plastic Control procedure

• Chemical Control procedure

• Pest control procedure

• Personal hygiene procedure

• Transportation procedure

• Training procedure

- จัดทำเอกสารและบันทึก ตามหลักการ HACCP 12 ขั้นตอน

- วิเคราะห์หา จุด CCP และจัดทำแผนเฝ้าตรวจระวังและบันทึกการตรวจที่จุด CCP

Stage 3 - องค์กรดำเนินการใช้ระบบเอกสารและบันทึกตามที่กำหนด ในเอกสาร GMP/HACCP

- จัดทำ Validation and Verification process & products.

Stage 4 - ที่ปรึกษาเข้าร่วมดำเนินการตรวจติดตามภายในกับองค์กรเพื่อประเมินความสอดคล้องของระบบบริหารคุณภาพแนะนำแก้ไขข้อบกพร่องที่พบจากการตรวจติดตามคุณภาพภายใน

- ให้คำแนะนำในการนำเอาเอกสารที่จัดทำไปปฏิบัติและทำการให้คำแนะนำในการแก้ไขข้อบกพร่องที่พบในการตรวจติดตามคุณภาพภายในดำเนินการ

ตรวจประเมินโดย C.B. ที่ท่านเลือก

ที่ปรึกษาให้คำแนะนำแก้ไขข้อบกพร่องระหว่างและหลังการตรวจประเมินจากหน่วยงาน